高刚性与稳定性

极高要求。机身、曲轴/滑块等核心部件必须具有极高的结构刚性和抗变形能力。

Ni200在冷加工时变形抗力会急剧上升（加工硬化）。设备刚性不足会导致弹性变形，引起振动、尺寸不准，并严重损坏模具。

大功率/大吨位

所需功率和吨位远高于加工同等尺寸的低碳钢。

纯镍的初始强度较高，且加工硬化非常显著，需要更大的能量来完成塑性变形。设备能力需有充足余量。

高精度与控制性

滑块运动精度高，行程控制精确。现代设备应具备数控功能，能精确控制速度和压力。

为了保证产品尺寸的一致性，并精确执行“小变形、多道次”的工艺策略，需要设备有良好的重复精度和可控性。

低速运行能力

设备应具备较低的、可控的运行速度。

高速冲击会因变形热积累导致局部过热，可能影响材料性能并加剧模具磨损。中低速有利于材料塑性流动和散热。

极高的硬度和耐磨性

模具材料应使用高级别的粉末冶金高速钢（如ASP系列）或硬质合金。表面进行TiN、TiCN等涂层处理。

Ni200韧性好，易与模具表面发生“咬合”或粘连，极高的硬度和光滑度能减少磨损和拉毛。

高韧性

模具在具有高硬度的同时，必须具备足够的韧性。

为了承受Ni200冷加工时产生的极高且波动的应力，防止模具崩裂或疲劳开裂。

优化的模具设计

模具型腔必须光滑，过渡圆角要足够大，避免任何尖角。

镍的流动阻力大，优化的流线型设计能减少应力集中，防止工件开裂和模具损伤。

高效润滑与冷却系统

强制性要求。必须配备高压、大流量的冷却润滑液循环系统，直接、充分地喷射到模具和工件上。

1. 减少摩擦：降低变形抗力和模具磨损。
2. 帮助断屑：在切削加工中尤为重要。
3. 带走热量：这是最关键的一点。Ni200导热性较好，但变形产生的热量巨大，必须及时带走，防止工件和模具过热。

在线退火设备（可选但重要）

对于多工位连续冷加工（如多道次拉拔），可能需要配备在线中间退火设备（如感应加热装置）。

Ni200加工硬化极快，当总变形量达到一定限度（如50%-70%）后，必须进行再结晶退火以恢复塑性。在线退火可提高连续作业效率。