1. 硬度不足或不均匀

1. 回火温度过高：超过了二次硬化峰值温度。
2. 回火时间不足或过长：未充分转化或过回火。
3. 炉温不均匀或控温不准。
4. 淬火组织不良（如未完全淬透、脱碳）。

模具或零件早期磨损、塌陷、塑性变形。

1. 精确控温：使用校准过的炉子，确保炉温均匀性（±5℃）。
2. 优化工艺：采用二次或多次回火（如520-560℃ x 2-3次）。
3. 检查淬火质量：确保淬火充分，无脱碳。

2. 韧性差，发生早期脆性开裂

1. 回火不充分：淬火应力未彻底消除。
2. 在回火脆性区回火：在350-500℃ 区间回火并慢冷。
3. 回火后冷却过慢（在脆性区停留）。
4. 原始材料偏析或冶金缺陷。

模具在冲击载荷或热冲击下出现崩角、开裂。

1. 避开脆性区：回火温度应高于500℃（通常520-600℃）。
2. 回火后快速冷却：回火保温后油冷或风冷，避免炉冷通过脆性区。
3. 充分回火：保证足够次数（≥2次）和时间。

3. 尺寸不稳定或变形

1. 残余奥氏体未充分转化：一次回火不足。
2. 回火过程加热或冷却速度过快，产生新的热应力。
3. 回火前未消除机加工应力。

精密模具尺寸超差，合模不良。

1. 多次回火：至少两次回火，确保残余奥氏体充分转变为回火马氏体。
2. 控制升/降温速率：特别是复杂模具。
3. 增加去应力退火：精加工前进行低温去应力。

4. 抗热疲劳性能下降（龟裂）

1. 回火温度过低（<500℃），虽然硬度高，但热稳定性差。
2. 回火不足，残留应力高，促进裂纹萌生。
3. 表面脱碳或氧化，降低了表面强度。

模具在冷热循环下过早出现热龟裂，影响产品表面质量和模具寿命。

1. 采用最佳回火温度：通常在550℃左右进行二次硬化回火，以获得最佳韧性和热稳定性平衡。
2. 保护气氛回火：防止表面氧化脱碳。
3. 保证回火次数与时间。

5. 表面氧化或脱碳

在空气炉中回火未加保护。

表面硬度降低，耐磨性和疲劳强度下降，成为裂纹源。

1. 真空回火或保护气氛回火（如氮气）。
2. 若条件有限，可采用包装不锈钢箔或涂防氧化涂料。

6. 残余奥氏体过多

回火温度不足或次数不够，未触发充分的二次硬化及奥氏体转化。

在使用中，残余奥氏体转变为未回火马氏体，引起尺寸变化和微裂纹。

1. 确保回火温度达到二次硬化区。
2. 强制执行2-3次回火，每次回火后必须冷却至室温。